Tecnologías Sous Vide (“bajo vacío”)

Por Lic. Magali Parzanese

Características, ventajas y limitaciones de un sistema de cocción que inicialmente se implementó en cocinas centralizadas de considerables dimensiones, como las de instituciones hospitalarias y grandes hoteles, se extendió luego a las cadenas de comida rápida y amplía su presencia en las plantas industriales de procesamiento de alimentos.

Las nuevas tendencias en el consumo de alimentos protagonizadas esencialmente por los principales de grandes centros urbanos, impulsan el desarrollo de productos de preparación rápida y sencilla, que posean igual calidad sensorial y aporte nutricional al de los alimentos preparados en los hogares tradicionalmente.

A esta demanda se suma el interés por aquellos alimentos libres de aditivos o con un contenido disminuido de estos, pero que ofrezcan un período de vida útil considerable, principalmente en productos precocinados o listos para consumo. La hotelería, las cadenas de comidas rápidas y los comedores institucionales resultan los principales demandantes de este tipo de alimentos.

En lo referido a métodos de conservación de alimentos, el tratamiento térmico mediante diferentes técnicas es el más aplicado en la industria. Sin embargo hace ya años que se buscan métodos alternativos al tratamiento con altas temperaturas, a fin de superar algunas limitaciones de esta técnica.

Ocurre que si bien la esterilización permite obtener platos preparados en conserva que alcanzan extensa vida útil sin hacer necesaria la refrigeración, el tratamiento también provoca la pérdida de propiedades nutricionales y sensoriales de los alimentos, lo que en muchos casos provoca rechazo en los consumidores. Como alternativa a esto la industria ha investigado y desarrollado técnicas de cocción, envasado y conservación por refrigeración innovadoras, que posibilitan obtener alimentos inocuos, de fácil preparación y consumo, vida útil extendida y con las características organolépticas y nutricionales buscadas por los consumidores.

Cocinar y refrigerar

Entre estas tecnologías se halla el grupo de sistemas denominados Cook-Chill (cocinado-refrigeración), surgidos principalmente como respuesta a la demanda de la hotelería, los restaurantes y servicios de catering (denominado circuito HORECA en países europeos). La aplicación del Cook-Chill permite obtener alimentos listos para consumo, en porciones individuales envasadas al vacío, conservadas en condiciones de refrigeración o congelación y que simplemente deben ser calentadas antes de servirlas. Elaborados en base a carne bovina, aviar, pescado y también vegetales, estos alimentos son apreciados por los consumidores por sus características organolépticas y sensoriales.

La tecnología Cook-Chill logra disociar las etapas de preparación y cocción del alimento, de la etapa de distribución del producto, aumentando su vida útil gracias al almacenamiento en condiciones de refrigeración o congelación. De esta forma, al organizar y anticipar las tareas de preparación, cocción, enfriamiento y empaque del alimento, se incrementa la eficiencia en la producción a la vez que se optimiza el uso de equipos, infraestructura y mano de obra disponible. Por lo demás, estos sistemas limitan el desarrollo de microorganismos promotores del deterioro y de patógenos en su forma vegetativa y esporulada, ya que implican una rápida disminución de la temperatura luego de la cocción hasta las condiciones de refrigeración o congelación, siendo esta una práctica necesaria para garantizar la inocuidad de los alimentos.

Entre los distintos sistemas Cook-Chill, que se emplean, el método de cocción sous-vide, que en francés significa “bajo vacío”, es uno de los más desarrollados y estudiados en los últimos 30 años. Esta técnica de cocción se inició en Francia, dentro de la denominada Cuisson en papillote que incluía a los alimentos cocidos envueltos en papel. Fue el chef francés Georges Pralus, en 1974, quien ensayando técnicas culinarias alternativas para solucionar el problema que le ocasionaban las pérdidas de peso del foie gras (plato típico francés), descubrió que aplicando vacío durante la cocción, la pérdida de peso y de calidad en el producto final se reducía considerablemente.

Algunos años antes, esta técnica había sido patentada por la empresa W. R. Grace, que envasaba alimentos crudos al vacío utilizando recipientes de plástico laminado resistentes a la cocción. El sistema de cocción sous-vide está considerado una tecnología emergente que si bien inicialmente sólo se implementó en cocinas centralizadas (restaurantes, hoteles, hospitales, etc.), se ha ido extendiendo a las plantas industriales de procesamiento de alimentos.

Esencialmente consiste en aplicar un proceso de cocción-pasteurización sobre materias primas crudas o parcialmente cocidas envasadas al vacío y, una vez finalizada la cocción, reducir rápidamente la temperatura del producto. Los alimentos así obtenidos se almacenan en condiciones de refrigeración o congelación. Para consumirlos basta aplicar nuevamente un tratamiento térmico hasta que se alcanza la temperatura óptima para el paladar.

Los productos sous-vide se categorizan en tipo Cook-Chill (cocinado-refrigeración) si son almacenados entre 0 y 3° C; y tipo Cook-Freeze (cocinado-congelación) cuando se mantienen a temperaturas de -18° C. En ambos sistemas los alimentos son preparados, envasados, sometidos a un tratamiento térmico de cocción-pasteurización, enfriados rápidamente y, por último, almacenados en las condiciones correspondientes para su conservación.

El sous-vide combina tratamientos térmicos suaves, sistemas de envasado al vacío y condiciones de refrigeración o congelación durante el almacenamiento, permitiendo obtener platos preparados de alta calidad, y fundamentalmente, de mayor vida útil.

Aplicación en la industria alimentaria

Carnes y productos cárnicos

En nuestro país esta tecnología se analiza principalmente como herramienta para la diversificación de productos refrigerados listos para consumir elaborados en base a carne bovina. En este sentido el Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA) a través del Instituto de Tecnología de Alimentos y del Centro de Investigación de Agroindustria, lleva adelante investigaciones y ensayos a escala laboratorio de esta técnica aplicada a la cocción de diversos cortes de carne vacuna, así como el análisis sensorial de las piezas de carne sous-vide.

Corresponde destacar que los resultados que se obtienen al emplear el sistema sous-vide en la preparación de platos a base de carne vacuna son favorables, principalmente en lo que hace a la calidad sensorial del producto final. Esta tecnología permite aumentar la terneza de la carne al momento de consumo, por la desnaturalización y posterior conversión del colágeno en gelatina. Asimismo logra mejorar la textura y jugosidad, y minimizar la reducción del tamaño del corte por la pérdida de jugos, disminuyendo la merma de peso y aumentando el rendimiento de la cocción. Las investigaciones también han demostrado que estas carnes tienen una mayor retención de ácidos grasos insaturados que los cocidos de manera tradicional, lo que representa un beneficio en cuanto al aporte nutricional de un plato a base de carne bovina.

Por todo esto la aplicación del sistema sous-vide podría permitir la ampliación de la oferta comercial de productos refrigerados listos para consumo en base a carne, ya que permitiría ofrecer al consumidor comidas preparados y refrigerados, de extensa vida útil, que mantienen efectivamente las propiedades sensoriales y nutricionales de la carne cocinada de forma tradicional.

Aunque proceso de la tecnología sous-vide es simple, ya que prácticamente se trata de un envasado-cocción-almacenamiento en frío, su aplicación exitosa requiere determinadas variables o factores que deben analizarse en el momento de diseñar el proceso y otros que requieren ser controlados permanentemente durante su funcionamiento. El siguiente diagrama resume las etapas y los controles que es necesario aplicar para garantizar la calidad e inocuidad del producto final.

Diagrama de proceso de un sistema sous – vide típico




Materia prima

Para asegurar la estabilidad de los productos sous-vide y prevenir efectos perjudiciales sobre la salud de los consumidores, es fundamental controlar las materias primas, particularmente en lo que respecta a análisis microbiológico. Una opción más que recomendable es la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) desde la recepción de la materia prima e incluyendo todo el proceso de producción. Este control no debe dejar de cumplirse en ningún caso, y menos aún tratándose de materias primas cárnicas, que son productos con mayor riesgo por el tipo de microorganismos patógenos que pueden presentar.

Material de envase y envasado al vacío

El fundamento del sistema sous-vide es la condición de vacío durante la cocción de los alimentos, lo que implica mediante el envasado previo todos los productos. En la actualidad existe gran diversidad de envases para alimentos preparados: contenedores de porciones individuales, bolsas para envasado al vacío, bandejas para alimentos congelados y refrigerados, bolsas flexibles, bandejas rígidas, bolsas termo resistentes para cocinado, etc. Por lo tanto, antes de elegir el envase hay que fijar las condiciones y propiedades del material que lo compone.

Debe poseer una permeabilidad muy baja a los gases (fundamentalmente O2) y al vapor de agua, que característica evita o disminuye las pérdidas de peso por evaporación e impide la volatilización de compuestos aromáticos que influyen sobre la calidad sensorial. Otra condición imprescindible del material, es su resistencia térmica a las condiciones de temperatura de pasteurización. Por otro lado, el garantizar un correcto sellado de las películas plásticas es fundamental para evitar la contaminación durante la manipulación o almacenamiento.

Actualmente los tipos de envases más utilizados en la implementación de la tecnología sous-vide son las bolsas y las bandejas rígidas cerradas mediante films termo resistentes. Los materiales más utilizados para la fabricación de estos son: polietileno (PE), polipropileno (PP), poliamida (PA), poliestireno (PS), policloruro de vinilo (PVC), policloruro de vinilideno (PVDC), copolímero etileno acetato de vinilo (EVA), polietileno ionómeros y combinaciones entre ellos para aprovechar cada una de las propiedades individuales.

Como resulta difícil encontrar todas las características requeridas en un único material, se fabrican envases con una estructura multicapa constituida a partir de varias láminas. Suelen combinarse desde dos hasta más de siete películas plásticas, cada una de las cuales aporta una o varias de las propiedades buscadas.

Por otro lado, durante el proceso y para la etapa de envasado al vacío se identifican como variables a controlar el nivel de llenado del envase y el sellado de las películas plásticas. Si alguno de estos dos requerimientos no se cumple de manera adecuada, es probable que la aplicación de vacío no sea efectiva, y si esto es así, no se cumple el fundamento de la cocción bajo vacío, que consiste en generar mayor volumen de vapor de agua a una menor temperatura respecto a la que se verifica en condiciones de normales de presión. Si el proceso se realiza de forma adecuada la cantidad de oxígeno residual resultará inferior al 1 % y se observará que el material de envasado se pliega en torno al alimento como resultado del descenso de la presión interna respecto a la atmosférica.

La importancia de esta etapa se debe a que el nivel de vacío aplicado es una de las condiciones determinantes de la vida útil del producto. Un envasado al vacío correcto permite inhibir el crecimiento de microorganismos alterantes y patógenos aerobios, impide la recontaminación después del cocinado y retrasa la oxidación de lípidos causantes de olores y sabores rancios que afectan la calidad organoléptica de los alimentos de mayor contenido graso.

Cocción-Pasteurización: condiciones de tiempo-temperatura durante el tratamiento

Si bien la tecnología sous-vide se destaca por extender la vida útil del producto y preservar sus propiedades nutricionales y sensoriales, el sistema exhibe un riesgo microbiológico por las condiciones de anaerobiosis y temperaturas de refrigeración a las que se almacena el producto. Por ello, para definir las condiciones de tiempo y temperatura del tratamiento de cocción-pasteurización, es fundamental analizar previamente cuál es el riesgo implicado que se debe evitar.

Los microorganismos que resultan relevante bloquear son los “anaerobios estrictos” o “facultativos”, que además posean elevada resistencia térmica y sean capaces de crecer a temperatura de refrigeración. Ambos microorganismos son capaces de perjudicar la salud de los consumidores.

En la Tabla 1 se resumen diferentes condiciones de tiempo-temperatura establecidas en base a Clostridium botulinum psicrótrofo o Listerya monocytogenes, los microorganismos patógenos de mayor importancia en alimentos sous-vide. Estas condiciones forman parte de distintos protocolos de cocción-pasteurización sugeridos a nivel internacional para elaboración de productos cocidos-refrigerados, en función de la vida útil alcanzada bajo una determinada condición de almacenamiento.

Tabla 1. Tratamientos térmicos recomendados para productos
sous-vide aplicados en el punto mínimo de tratamiento (PMT).


Pasteurización
(Temperatura -Tiempo) Vida útil Referencia Microorganismo
de referencia
70° C - 2 minutos 5 días en refrigeración DoH (1989) Listeria monocytogenes
80° C – 26 minutos
90° C – 4,5 minutos > 8 días en refrigeración SVAC (1991) Clostridium botulinum tipo E
90° C – 10 minutos > 10 días en refrigeración ICMSF (1992) C. botulinum tipo B no proteolítico
70° C - 2 minutos corta Gould (1996) Listeria monocytogenes
90° C – 10 minutos extendida (ECFF Botulinum Working Party) C. botulinum tipo B no proteolítico
Fuente: Modelado y Simulación de la Cocción -Pasteurización Sous vide de Músculos Semitendinosus bovino Aplicando Ciclos de Temperatura Constante de Autoclave (CRT) y Ciclos de Temperatura Variable de Autoclave (VRT). Lic. Paula Ormando. Buenos Aires, 2010.

En el caso de los productos de vida comercial reducida (de 5 a 10 días) el objetivo del proceso de cocción-pasteurización debe ser lograr una reducción de 6 ciclos logarítmicos de L. monocytogenes. Para ello las condiciones del tratamiento deberán ser de 70° C por 2 min, o equivalentes, siempre aplicando como referencia el punto de mínimo tratamiento del producto (PMT).

Para alimentos de vida útil extendida (mayor a 10 días) se recomienda un tratamiento capaz de inactivar esporas de C. botulinum no proteolítico. Esto se logra, según lo aportado por diversos organismos internacionales, al aplicar una combinación de tiempo y temperatura de 90° C durante 10 min., o letalidad equivalente, también en el PMT. Se demostró que dicho tratamiento permite alcanzar 6 reducciones decimales de C. botulinum tipo B no proteolítico.

Por lo expuesto anteriormente, se concluye que en los productos sous-vide la vida útil se establece por razones de seguridad, en cuanto a que su consumo no resulte un riesgo para la salud (por contaminación de microorganismos patógenos). Contrariamente a lo que sucede con muchos otros productos alimenticios cuya vida útil se ve limitada por la acción de microorganismos que alteran sus características organolépticas.

Etapa de enfriamiento (abatimiento de temperatura)

Finalizada la cocción-pasteurización, el producto presentará una temperatura de 70 o 90° C, dependiendo del tratamiento térmico aplicado. En estas condiciones es necesario disminuir rápidamente la temperatura interna del producto hasta 3° C, si posteriormente se almacenará en refrigeración, o hasta -18° C cuando se congelen. La rapidez a la cual se realice este descenso es determinante para la calidad microbiológica del producto, ya que el intervalo de temperatura entre 70 y 30° C se considera óptimo para el desarrollo de bacterias. Entonces, se debe evitar que el alimento se mantenga durante un tiempo largo a estas temperaturas, como sucede cuando los alimentos se enfrían exponiéndolos a las condiciones del ambiente.

Por estas razones, la etapa de abatimiento de la temperatura es fundamental para prevenir el crecimiento de esporas de C. botulinum u otros microorganismos que pudieran haber sobrevivido a la pasteurización. Se recomienda que en 90 min. se disminuya la temperatura hasta 3° C o se congele el producto a -18° C, y para ello existen en el mercado una gran variedad de equipos abatidores de temperatura.

Para determinados alimentos, tal como piezas de carnes de gran tamaño, puede resultar complejo cumplir con tal recomendación. Para esos casos puede tomarse como referencia el requerimiento de la legislación norteamericana, que establece disminuir la temperatura desde 50 a 10° C en un tiempo de 4 horas.

Almacenamiento en refrigeración o congelación

La refrigeración es el método de conservación adecuado para platos sous-vide de alta calidad sensorial, ya que en muchos casos la textura y otras propiedades sensoriales se perjudican al aplicar tratamientos de congelación. Pero por otro lado la refrigeración resulta menos efectiva para prevenir el deterioro de los alimentos y extender su vida útil. Como se mencionó, el principal riesgo asociado al almacenamiento en refrigeración de estos productos es la germinación y crecimiento de esporas que resistan la cocción-pasteurización. Teniendo en cuenta la capacidad de crecimiento a temperaturas de refrigeración de la variedad no proteolítica de C. Botulinum (2,9º C), la temperatura de almacenamiento para los alimentos sous-vide se marca en valores comprendidos entre 0 y 2º C.

Asimismo, durante el almacenamiento en refrigeración se debe monitorear con exactitud (± 0,5º C) la temperatura del aire de la cámara durante todo el periodo de vida útil, para garantizar la una estabilidad dentro del rango de -1 y 5º C. De esta forma, es posible detectar y prevenir fluctuaciones que puedan repercutir en la seguridad de los alimentos almacenados. También es importante que el área de almacenamiento se halle lo más cerca posible de donde se ubique el equipo abatidor de temperatura, para así minimizar la manipulación del producto y, con ello, los riesgos de contaminación y los saltos en la temperatura por la frecuente salida y entrada de alimentos a la cámara. Además para cumplir con las buenas prácticas de manufactura exigidas por el Código Alimentario Argentino (CAA), los sectores y equipos de almacenamiento de alimentos en refrigeración deben diseñarse para permitir una eficiente limpieza y condiciones adecuadas de higiene.

Recalentamiento

Previo al consumo del producto, se recomienda aplicar calor al alimento durante al menos 30 minutos, a fin de que la temperatura en su interior alcance los 70° C y se mantenga en esa condición durante 2 min. Adicionalmente para los servicios de comida tipo catering debe cuidarse que los platos sean servidos dentro de los 15 minutos posteriores al recalentamiento, de modo tal que la temperatura del plato sea como mínimo de 63° C.

Vale aclarar que si bien la regeneración a temperaturas superiores a 70º C en el centro del producto, puede destruir los posibles microorganismos patógenos presentes en el alimento, no es suficiente para eliminar las toxinas de bacterias como C. perfringens, C. botulinum, S. aureus o Bacillus cereus. Es por esto que la etapa de regeneración nunca debe utilizarse como sustituto de una mala cocción, enfriado o inadecuadas condiciones higiénicas. Los equipos de regeneración de alimentos cocinados-refrigerados más empleados en la industria utilizan microondas, aire forzado o convección de vapor.

Microbiología de los productos sous-vide

El tratamiento térmico implicado en la cocción sous-vide permite reducir la carga bacteriana e inhibir su desarrollo durante el almacenamiento en anaerobiosis y refrigeración. Sin embargo, los microorganismos patógenos formadores de esporas capaces de soportar los suaves tratamientos térmicos y germinar durante el almacenamiento refrigerado, representan un grave riesgo microbiológico en este sistema de cocción, ya que potencialmente pueden producir graves toxiinfecciones alimentarias.

Por su resistencia a las condiciones de cocción y temperaturas de crecimiento cercanas a las de refrigeración, los microorganismos que representan un riesgo son B. cereus, la variedad no proteolítica de C. botulinum y C. perfringes. A su vez, también son importantes aquellos microorganismos patógenos capaces de crecer o mantenerse latentes en condiciones de refrigeración, tales como L. monocytogenes, Yersinia enterocolitica y Aeromonas hydrophila.

La mayoría de las técnicas diseñadas para minimizar los riesgos microbiológicos en los alimentos sous-vide surgieron como estrategia para inhibir o destruir las formas vegetativas y evitar la formación de esporas de C. botulinum. La presencia de este microorganismo se considera el principal riesgo potencial en los alimentos pasteurizados almacenados en refrigeración. Bajo su forma esporulada, el C. botulinum tiene la capacidad de sobrevivir en el ambiente hasta que se presenten las condiciones aptas para su desarrollo vegetativo. Entonces, si las esporas resisten el tratamiento térmico empleado durante la cocción sous-vide, podrán germinar en el producto durante el almacenamiento refrigerado, produciendo la toxina botulínica, que puede tener efectos letales sobre el consumidor (una dosis de 30 ng puede causar la muerte).

Hasta el presente se conocen siete tipos de toxinas botulínicas designadas por las letras A hasta la G; aunque de todas ellas sólo los tipos A, B, E y F son patógenas (causantes de botulismo en seres humanos). En particular el serotipo B del C. botulinum no proteolítico es el que con mayor detenimiento debe ser evitado en alimentos cocinados-refrigerados, ya que tiene la capacidad de regenerarse desde su forma esporulada y manifestar crecimiento con formación de toxina a 3° C, esto es a temperatura de refrigeración.

Por otro lado, la L. monocytogenes se caracteriza por ser, al igual que el anterior, un bacilo Gram positivo, pero se diferencia por ser anaerobia facultativa, no esporulada y presentar movilidad. Dado que también se encuentra ampliamente distribuida en el ambiente, ha sido aislada de diversas fuentes: suelos, productos frutihortícolas, superficies y equipos de la industria, agua de consumo y aguas residuales, entre otras.

El interés por esta bacteria se debe a su resistencia a condiciones adversas, bajo las cuales otros microorganismos no pueden desarrollarse, como son condiciones de pH bajo (mínimo 4,3), alta concentración de cloruro de sodio (NaCl) y temperaturas de refrigeración (mínimo -0,4° C). Por todo esto, muchos alimentos son más susceptibles a ser contaminados con este microorganismo en las distintas etapas del proceso de elaboración, y ocasionar la infección en seres humanos. Diversos estudios han demostrado que los cuadros de listeriosis son producidos con mayor frecuencia por la ingesta de alimentos de tipo listo para consumo almacenados durante un tiempo extenso en condiciones de refrigeración. Incluso se ha informado que los recuentos de L. monocytogenes en productos tipo sous-vide alcanzaban un valor de 106 UFC/g luego de 2 semanas a 3° C.

Tecnología y equipamiento industrial necesario
El equipamiento industrial requerido para la elaboración de productos sous-vide dependerá de la escala en la cual se trabaje. Si bien en pequeñas escalas puede prescindirse de equipos de cocción industriales, en todos los casos hay que contar con envasadoras a vacío y abatidores de temperatura eficientes. Estos últimos son equipos que reducen rápidamente la temperatura de los alimentos, desde la temperatura de cocción hasta por debajo de los 10º C, previo a la conservación en condiciones de refrigeración o congelación.
Envasado al vacío
Las características técnicas del equipo de envasado al vacío son determinantes para obtener la composición deseada de la atmósfera dentro del envase. En general, la operación de una máquina de envasado de ese tipo consiste en extraer de manera total o parcial el aire atmosférico, dependiendo del nivel de vacío deseado, dentro de una cámara herméticamente cerrada. A continuación se efectúa el sellado de las bolsas mediante calor a través de dos resistencias que funden parte del plástico mientras un sistema de enfriamiento rápido completa la operación antes de que se abra la campana.
Comercialmente existen diversos sistemas y modelos de equipos de envasado a vacío. Para procesos discontinuos y de baja escala de producción, se emplean generalmente los de “tipo campana”, donde el vacío se efectúa por succión. En la industria del catering, que maneja niveles de producción mayores, se utilizan envasadoras termoselladoras, que tienen la capacidad de realizar vacío, inyectar gases protectores y cerrar el envase con un film transparente con baja permeabilidad al oxígeno y vapor de agua. Esto obedece a que este sector emplea generalmente envases plásticos con formato de bandejas, que resultan más atractivas y cómodas para el consumidor.
Las envasadoras termoselladoras disponen de una cámara de vacío constituida por dos componentes: uno inferior móvil, donde se colocan las bandejas que contienen las materias primas y los ingredientes preparados, y un componente superior fijo que aporta el film que sirve de cubierta. Durante el funcionamiento, el componente inferior que contiene la bandeja se desplaza horizontalmente hasta situarse debajo del superior y cuando los dos están alineados la cámara se cierra herméticamente y elimina el aire de su interior. Luego, el film se sella y se corta el material sobrante. Estos equipos permiten obtener envases de alta calidad y pueden, en caso de ser necesario, adaptarse a diferentes formatos de bandejas.
Cocción y regeneración
El avance en el diseño e implementación de tecnologías en los equipos industriales de cocción permiten un mejor control y distribución de la temperatura, mayor rapidez, menor gasto energético, reducción de personal y mejores condiciones de higiene. Para el sistema sous-vide, se aplican generalmente equipos que utilizan el vapor como medio de transferencia de calor y cocción, ya que debido a su elevada conductividad térmica, permite un rápido calentamiento y mejor distribución del perfil de temperatura en todo el producto.
Por lo general estos equipos presentan la función adicional para restauración de comidas preparadas mediante un recalentamiento suave, lo cual les permite ser utilizaados en dos fases del proceso.
Dado que la etapa de cocción resulta fundamental para el éxito del proceso, es necesario que los equipos utilizados posean controladores de tiempo y temperatura, y que garanticen la estabilidad de esta última durante la cocción.
Abatimiento de temperatura
La tecnología sous-vide emplea abatidores de aire capaces de hacer descender la temperatura de 70 ó 90° C a 3º C en 90 minutos o desde 70º C a -18º C en 240 min., según sea destinado a refrigeración o congelación, respectivamente.
La velocidad de descenso de la temperatura depende de la densidad, humedad, calor específico y envasado del alimento. Un descenso suave se aplica para productos delicados o con un espesor máximo de 20 mm. y, en este caso, la temperatura del aire dentro del equipo se mantiene a 0º C hasta que la temperatura del centro del alimento alcanza 3º C. En cambio para alimentos con espesor superior a 20 mm. se realiza un descenso fuerte de la temperatura, con condiciones del aire de -15º C que se mantienen constantes hasta que en el centro térmico del producto se registran 10º C. En ese momento la temperatura del equipo asciende a 0º C para evitar la congelación de los bordes del alimento, hasta que este registra en su centro la temperatura final deseada de 3º C.
Como se dijo antes, la congelación de los alimentos después de ser cocinados presenta dos ventajas con respecto a la refrigeración. Primero, minimiza el riesgo de crecimiento de C. botulinum y segundo, permite obtener platos con una mayor vida comercial. Sin embargo, en la industria de catering se prefiere emplear abatidores de refrigeración y no de congelación. La razón es que los efectos negativos producidos por el brusco descenso térmico sobre la textura de los alimentos, son menores a temperaturas de refrigeración. A nivel industrial, se emplean abatidores de mayor capacidad, con la entrada y salida separadas, que facilitan el flujo de producción a la etapa de almacenamiento refrigerado.
Resumiendo, al momento de implementar el sistema sous-vide, ya sea a escala pequeña como a nivel industrial, es imprescindible realizar una inversión inicial en:
• Envases con las características mencionadas anteriormente.
• Equipo de envasado al vacío.
• Horno mixto o equipo de cocción y regeneración adecuado.
• Abatidor de temperatura.
• Contenedores para la organización y transporte de los productos entre las distintas etapas del proceso: carros, armarios isotérmicos, bandejas, cestas, etc.
• Cámara de refrigeración o congelación para almacenamiento del producto terminado.
• Termómetros para el control de la temperatura durante el proceso.

Ventajas e inconvenientes

Una apretada síntesis ubica entre las ventajas del sistema sous-vide las siguientes:

• Extiende la vida útil de los productos preparados listos para consumo refrigerados o congelados.
• Previene oxidación de lípidos en alimentos cárnicos durante su almacenamiento.
• Mejora la terneza, la jugosidad y la retención de componentes responsables de las propiedades sensoriales de una amplia gama de productos.
• Permite establecer puntos de cocción ajustados a cada tipo de producto.
• Reduce pérdidas de humedad y peso, aumentando los rendimientos de cocción.
• Permite una mayor rentabilidad debido a una producción centralizada y por optimización de recursos.

Los inconvenientes, por su parte, pueden agruparse en cuatro puntos:
• Requiere una elevada inversión inicial debido al equipamiento necesario para cada una de las etapas.
• Se necesita un estricto control en la cadena de frío luego del abatimiento de temperatura y hasta la restauración y consumo.
• Se debe realizar un análisis previo de los riesgos microbiológicos implicados en la elaboración de cada tipo de producto para establecer las condiciones adecuadas de tiempo y temperatura para el tratamiento de cocción-pasteurización.
• En algunos casos, la retención de los jugos de cocción en el envase desmejora la presentación visual del producto.

Fuentes consultadas

Lic. Paula Ormando. Modelado y Simulación de la Cocción -Pasteurización Sous vide de Músculos Semitendinosus bovino Aplicando Ciclos de Temperatura Constante de Autoclave (CRT) y Ciclos de Temperatura Variable de Autoclave (VRT). (2010). Buenos Aires.
Natalia Szerman, Paula Ormando, Sergio Ramón Vaudagna. Tecnología sous vide aplicada en la cocción-pasteurización de productos cárnicos. (2011) INTA.
Guía de Mejores Técnicas Disponibles para la Conservación de Alimentos en los Sectores de Alojamiento Turístico y Gastronomía. (2012) Chile.
Dina Judith Carp, Claudia Beatriz González, Guillermo Sánchez, Sergio Ramón Vaudagna. Cocción bajo vacío de carne adicionada con sales. Revista Alimentos Argentinos (2012).
Dr. Sergio R. Vaudagna, Dr. Guillermo Sánchez, M. Phil. Marcelo O. Masana, Lic. Alejandra B. Picallo, Dra. M. Susana Neira, Dr. Jorge A. Lasta. Nuevas Herramientas para el Procesamiento de Cortes de Carne Bovina. (2001) Sitio Argentino de Producción Animal.

Marco legal vigente para la elaboración y comercialización
de alimentos envasados listos para el consumo

El artículo 156 tris (Res. Conj. N° 193/2012 SPReI y 826/2012 SAGyP) del Código Alimentario Argentino (CAA), define a la comida preparada como la “elaboración culinaria resultado de la preparación con o sin cocción de uno o varios productos alimenticios de origen animal o vegetal, con o sin adición de otras sustancias autorizadas para el consumo. Podrá presentarse envasada o ser fraccionada a la vista o no del consumidor en el momento de ser dispensada, y estar dispuesta para el consumo directamente, o bien tras su calentamiento (…)”. Al mismo tiempo, en el artículo 158 bis (Res 357, 02/03/1979) define comida preparada congelada: “los alimentos que sin mayores preparaciones adicionales sean consumibles directamente o después de ser sometidos a una cocción o calentamiento (…)”.

Para la elaboración de alimentos de tipo sous-vide deben tenerse en cuenta, además de las definiciones mencionadas, otros artículos del CAA incluidos en el capítulo III correspondiente a Normas Generales para Elaboración de Alimentos. En estos se definen los diferentes tratamientos o procesos a los que es sometido el producto en un sistema de tipo sous-vide:

• Artículos 160, 161 y 162. Definen el método de conservación por frío, refrigeración y congelación respectivamente.
• Artículo 166. Define la pasteurización.

Las normas microbiológicas establecidas para comidas preparadas están también definidas en el artículo 156 tris, que clasifica las comidas preparadas en cuatro grupos distintos, según el tipo de tratamiento y formulación que presenten:

• Grupo I. Comidas preparadas sin tratamiento térmico.
• Grupo II. Comidas preparadas con tratamiento térmico que incluyan posteriormente ingredientes no sometidos a tratamiento térmico.
• Grupo III. Comidas preparadas con tratamiento térmico que reciban un proceso de manipulación post tratamiento térmico tal como cortado, mezclado, feteado, envasado, entre otros.
• Grupo IV. Comidas preparadas que al final de su elaboración hayan sido sometidas en su conjunto a un proceso térmico.

En todos los casos las especificaciones microbiológicas para platos preparados comprenden el control de aerobios mesófilas totales y Enterobacteriaceae, indicadores de condiciones de higiene inadecuadas, como Escherichia coli y S. aureus y patógenos como Salmonella y L. monocytogenes, pero dependiendo de la categoría en la cual se incluya el producto, varían los límites de recuentos o el número de muestras que pueden ser positivas. Cuánto mayor es el riesgo que presente el producto debido al tipo de tratamiento recibido durante su elaboración, más rigurosos son los límites indicados por la norma.

Cabe mencionar que si bien la normativa actual parece garantizar la calidad microbiológica de las comidas preparadas, correspondería plantear la necesidad de una legislación más específica para el caso de la aplicación de la tecnología sous-vide u otros sistemas Cook-Chill en la obtención de productos de tipo cocinados-refrigerados. Principalmente frente al riesgo que implica el potencial del crecimiento y desarrollo de C. botulinum psicrótrofo en ese tipo de alimentos.

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