Galletitas y Bizcochos (II)

Materias primas y proceso de elaboración

Por Ing. Alim. Elizabeth Lezcano

Producir galletitas puede requerir desde cuatro hasta quince o más materias primas, a las que se suman los envases y otros elementos complementarios que hacen al producto final. Asegurar sabor, calidad y buena conservación es clave para alcanzar éxito en un mercado exigente y competitivo como el argentino. Para eso entra en juego la tecnología de elaboración, que en nuestro país es de las más avanzadas del mundo, y particularmente la calidad de las materias primas y el know how que permite aprovechar lo mejor de cada una a lo largo de todo el proceso de producción. A continuación, la nómina de los insumos más empleados, el proceso de transformación que protagonizan, y las características de los productos que se obtienen.

Las materias primas

Harina

Todas las galletitas y bizcochos tradicionales son fabricados usualmente con harina de trigo, sin gran cantidad de salvado, y para conseguir sabores o propiedades estructurales especiales se les incorporan pequeñas cantidades de otras harinas o almidones.

Algunos tipos de galletitas tales como las crackers y los hojaldres requieren harina de contenido proteico más alto. Para obtener estas harinas “más fuertes” se ha utilizado ampliamente el gluten vital de trigo como método económico.

Tiene mucha importancia emplear una harina de calidad invariable, ya que las variaciones en su composición pueden afectar los procesos estandarizados de producción, riesgo que suele presentarse, por ejemplo, cuando se cambia de proveedor.

En Argentina es obligatoria la utilización de harina de trigo enriquecida (Ley 25.630) en la elaboración de las galletitas y bizcochos que se comercializan en el país.

Agua

El agua permite que se produzcan cambios en otros ingredientes, tanto para formar una masa como para producir luego una textura que se torna rígida tras la cocción. Toda el agua añadida a la masa es eliminada en el horno. Debe utilizarse agua de calidad potable.

Las características del agua no son constantes, y aunque la harina posee un fuerte “poder tampón” que tiende a reducir el efecto de los cambios, variaciones muy marcadas de acidez o alcalinidad pueden influenciar sobre la calidad de la masa

Azúcar

Se puede conseguir en forma de cristales blancos o como azúcar líquido. Según el tipo de galletita a elaborar, se opta por una u otra forma.

Jarabes

Se encuentran en el mercado los derivados de la sacarosa y los provenientes de la hidrólisis del almidón de maíz. Hay una amplia variedad de ambos tipos de jarabes.
Miel

Está considerada como un tipo de jarabe especial. Es valorada por su sabor y se utiliza en formulaciones particulares.

Grasas y aceites

Son probablemente los ingredientes más importantes utilizados en la industria galletera. La fuente de obtención puede ser tanto vegetal como animal. Siguen en orden de importancia a la harina y el azúcar y se utilizan tanto en la masa como en forma de rociado superficial. También en los rellenos de crema y en cubiertas como las de chocolate.

En las masas actúan como antiaglutinante y determinan las características de la textura, de forma que las galletitas resultan menos duras de lo que serían sin ellas. En las cremas de relleno y cubiertas, funcionan como portadores firmes que proporcionan un buen sabor al paladar.

El Código Alimentario Argentino exige declarar el contenido de grasa en porcentaje inmediatamente debajo de la denominación de venta del producto (Art. 760), y también es obligatorio mencionarlo junto al resto de los otros nutrientes en la tabla de información nutricional.

Cabe señalar que desde diciembre de 2010 se halla en vigencia la Resolución Conjunta de la Secretaría de Políticas, Regulación e Institutos y de la Secretaría de Agricultura, Ganadería y Pesca N° 137/2010 y 941/2010, que insta a las empresas a eliminar/ reducir las grasas trans de origen industrial de los alimentos. El plazo de adecuación que brindaba la misma se cumplió en 2014 cuando se realizó la campaña: “Argentina 2014 Libre de Grasas Trans”.

Emulsionantes

Son sustancias que cumplen la función de estabilizar las mezclas de dos líquidos inmiscibles, como el aceite y el agua. Algunas de ellas tienen también propiedades acomplejantes sobre el almidón y las proteínas.

La lecitina es un emulsionante natural que se encuentra en la manteca, la leche, la yema de huevo, la soja, etc. En la industria alimentaria también se utilizan con esta aplicación los monoglicéridos de glicerol.

Industrialmente la lecitina se obtiene como subproducto del refinado del aceite de soja. En este caso, es importante saber si proviene de soja OGM (organismo genéticamente modificado) o no-OGM ya que algunos países tienen restricciones al respecto o exigen la declaración en el rótulo. En el mercado puede conseguírsela en forma de polvo, granulada o fluida.

Leche

Suele utilizarse en forma deshidratada, entera o parcialmente descremada. Las características de sabor que imparte a las galletitas son muy valoradas.

Huevos

La yema de huevo es rica en grasa y lecitina, componentes que, junto con el sabor que brindan a las galletitas, han hecho del huevo un ingrediente tradicional de estos productos. La industria galletera lo adquiere en forma líquida o en polvo.

Levadura

Para la fermentación de la masa se utiliza la especie Saccharomyces cerevisiae. Bajo condiciones anaerobias, la levadura es capaz de producir gas carbónico y alcohol a partir de los azúcares simples. La facultad de producción gaseosa es lo que tiene más importancia en la fermentación de la masa, además de las características organolépticas que este proceso otorga a los productos finales.

Enzimas

En la fabricación galletera interesan las amilasas y las proteasas que degradan, respectivamente, el almidón y las proteínas.

La acción de las proteasas sobre la molécula de gluten ocasiona la rápida reducción de la viscosidad y de la elasticidad en la masa.

Mientras los agentes reductores producen la ruptura de los enlaces disulfuro de las proteínas de la masa, las enzimas proteolíticas producen un efecto similar por un mecanismo de ruptura diferente.

La proteasa tiene ventajas sobre los mejoradores de harina, ya que es desnaturalizada por el calor.

Saborizantes y potenciadores de sabor

A las galletitas se les incorporan sabores de tres modos:

• Incluyendo el saborizante en la masa o batido antes de darle forma.
• Espolvoreando o rociando el saborizante después de amasar.
• Saborizando una parte que no entra en la masa propiamente dicha, como el relleno con crema, mermelada, etc. que se añaden posteriormente.

En la amplia categoría de los saborizantes, se incluyen:

• Aceites esenciales extraídos de tejidos vegetales.
• Mezclas de sustancias sintéticas aromáticas, que exaltan los sabores naturales, o que son químicamente idénticas a ellos.
• Materiales naturales que mediante tratamientos se transforman en sustancias de aroma fuerte y agradable, como por ejemplo especias y hierbas desecadas y molidas, o frutos desecados y troceados.

Los potenciadores del sabor son sustancias naturales o sintéticas que no tienen marcado gusto propio, pero que de alguna manera activan al paladar y nariz para hacerlos más sensibles a determinados sabores. La sal es la más importante y común de las sustancias de este tipo.

Colorantes

Sin aditivos colorantes, la mayoría de las galletas aparecerían con el mismo color tostado claro.

El Código Alimentario Argentino (art. 760 bis) establece los colorantes de uso permitido dentro de una lista de aditivos alimentarios. Existen los naturales, los de síntesis química idénticos a los naturales, y los artificiales.

Los colorantes naturales suelen ser menos estables al calor, pH, y a la luz, y su poder colorante es menos intenso que el de los artificiales.

Proceso de producción

Recepción de insumos

En esta primera etapa del proceso se reciben las materias primas necesarias para la elaboración de las galletitas. Los ingredientes mayoritarios –dependiendo del volumen solicitado– suelen ser suministrados a granel (cisternas, tanques, depósitos, big bags, etc.), mientras que los ingredientes minoritarios se entregan en bidones, bolsas o pequeños contenedores. Los materiales de envasado y embalaje se reciben en cajas, bolsas u otro tipo de contenedores adecuadamente protegidos.

Las características de las materias primas e insumos y las condiciones del transporte deben coincidir con las establecidas en los protocolos de especificaciones de la empresa galletera, previamente definidas y acordadas con los proveedores.

Antes de permitir el ingreso de las materias primas al establecimiento deben inspeccionarse las condiciones del vehículo de transporte, el estado de los envases continentes, la identificación y la documentación que la acompaña, extrayéndose, en caso necesario, una muestra representativa de cada uno de los lotes recibidos. En función de los riesgos asociados a cada una de las materias primas y lo establecido en el plan de evaluación de proveedores, además de la inspección visual, pueden realizarse análisis fisicoquímicos y/o microbiológicos.

El agua proveniente de la red pública puede utilizarse directamente en el proceso o ser almacenada y recibir un tratamiento o acondicionamiento. De cualquier forma, siempre debe garantizarse su potabilidad.

Almacenamiento de materias primas

Los ingredientes mayoritarios (por ejemplo, las harinas, el azúcar, los jarabes de glucosa y fructosa, los aceites, etc.) pueden almacenarse en silos y depósitos exteriores o interiores. También en bidones o en contenedores big bags ubicados en el depósito general, ya sea a temperatura ambiente o en condiciones de temperatura y humedad controladas. En el caso de las grasas, es habitual el almacenamiento en depósitos atemperados.

Los ingredientes minoritarios envasados y no perecederos se ubican en los depósitos generales de materias primas, a temperatura ambiente o en condiciones de temperatura y humedad controladas.

Los ingredientes que necesitan frío para su conservación deben almacenarse en cámaras frigoríficas, a temperaturas de entre 0,5°C y 8º C. En el caso de los ovoproductos pasteurizados y otros ingredientes de alto riesgo microbiológico, las temperaturas de mantenimiento tienen que ser inferiores a los 4º C.

Se debe procurar una rotación adecuada de las materias primas almacenadas, de modo que los lotes con vencimiento más cercano se utilicen primero.

El sector de almacenamiento de materiales de envasado primario (bobinas de film plástico, bandejas de plástico, etc., que estarán en contacto con las galletitas terminadas) y los materiales de envasado secundario y terciario (etiquetas, cartón, pallets, etc.) deben estar separados del sector de almacenamiento de las materias primas y los productos terminados.

Cualquier producto, sustancia, mercadería o equipo considerado tóxico, peligroso o incompatible con los alimentos (reactivos químicos, productos de limpieza y desinfección, lubricantes, etc.) debe almacenarse en un sector suficientemente separado y especialmente diseñado para evitar una contaminación accidental.

Etapa de formulación

Generalmente, los ingredientes mayoritarios (harina, azúcares, jarabes, aceites y grasas, agua) se dosifican automáticamente empleando medidores volumétricos o gravimétricos continuos. El resto de las materias primas se pesan y se incorporan a la mezcladora o a la amasadora de forma manual o semiautomática, pesándolas en básculas o balanzas electrónicas que brinden la precisión y exactitud adecuadas.

Antes de dosificar las harinas y otros ingredientes a granel, es recomendable utilizar sistemas de separación física que actúen como barrera contra los cuerpos extraños, tales como tamices, cernidores, filtros, etc.

Con el objeto de facilitar su dispersión de manera homogénea, antes de ser incorporados a la amasadora o a las mezcladoras, los ingredientes minoritarios son disueltos o dispersados en un soporte (agua, harina, azúcar, aceite, etc.).

Preparaciones previas

Comprenden las operaciones de preparación y/o mezcla de ciertos productos intermedios que serán utilizados en fases posteriores del proceso de producción. Esto es:

• La preparación y mantenimiento a temperatura inferior a 4º C del preparado para dorar –a base de ovoproductos o derivados lácteos– previo al horneado de las galletitas.
• El atemperado de las grasas y aceites previa a su incorporación a la amasadora.
• El premezclado de lecitina en grasas o aceites para su uso en determinadas especialidades.
• El atemperado de las grasas y aceites para el recubrimiento superficial de aceite vegetal después del horneado de algunas variedades de galletitas.
• La preparación del relleno a incorporar tras el horneado en las galletitas tipo sándwich.
• La preparación y atemperado del recubrimiento final en las galletitas bañadas con chocolate.

Tras la salida de los productos intermedios de la mezcladora (o del depósito pulmón de almacenamiento), suele intercalarse un tamiz con un paso de malla adecuado como barrera a posibles cuerpos extraños que hayan podido incorporarse de forma accidental.

Amasado y preparación de la masa

Una vez incorporados los ingredientes en la amasadora, según el orden definido en el procedimiento, se inicia el amasado.

El eje amasador puede tener forma de árbol, de tornillo sin fin, de paleta, etc. El objetivo de esta fase es conseguir la distribución apropiada de los ingredientes de la formulación, aumentar la absorción de agua por parte de la masa y desarrollar adecuadas condiciones reológicas. Como resultado se obtiene una masa uniforme, consistente, extensible y con cierta elasticidad (en función de la tipología de galletitas deseada).

En la formulación de la receta es común contemplar que durante el amasado se incorporen de manera totalmente automatizada recortes de masa procedentes de la laminadora o de la troqueladora, pertenecientes al mismo lote que se está procesando.

En algunos casos se realizan dos ciclos de amasado consecutivos, separados por una etapa de reposo de la masa en el equipo. Algunos ingredientes (por ejemplo, los frutos secos, el chocolate, las pasas, etc.) se adicionan a la masa durante el segundo amasado.

Tras la etapa de amasado, y en función de la variedad de galletita, la masa puede seguir diferentes operaciones: dosificado y troquelado sobre moldes o bandejas, dosificado y cortado con hilo, coextrusionado, o bien, laminado y corte.

Una alternativa al amasado es el batido de los ingredientes de la formulación hasta obtener una masa pareja y de viscosidad adecuada, que será mantenida en un depósito pulmón hasta su dosificación sobre las placas de cocción.

Para facilitar el dorado durante la cocción, puede aplicarse a las piezas una capa superficial de ovoproductos o derivados lácteos antes de que entren en el horno.

Cocción y tratamientos posteriores

La cocción se realiza en hornos continuos, discontinuos o en placas de cocción. La transmisión de calor puede producirse por conducción, convección, radiación, microondas o radiofrecuencia. La masa es sometida a temperaturas de alrededor de 200º C, durante un tiempo que puede variar entre 5 y 15 minutos en función de la variedad de galletita que se elabore. Ajustada la potencia térmica y el tiempo de horneado (mediante la programación de la velocidad de la cinta transportadora en el caso de emplearse hornos continuos; tiempos de permanencia en los hornos discontinuos; o velocidad de rotación en las placas de cocción giratorias), se obtiene un producto con la textura, color, sabor y aromas deseados.

El horneado elimina la flora patógena vegetativa presente en la masa cruda.

Tras la cocción, el producto debe ser enfriado, ya sea por cinta transportadora a una velocidad determinada por la distancia de recorrido y el tiempo requerido para alcanzar la temperatura final; por el mantenimiento de los carros en una sala debidamente acondicionada y durante el tiempo necesario, o bien por el pasaje a través de un túnel de enfriamiento con circulación de aire filtrado a contracorriente.

La operación de enfriado es importante para evitar el envasado de producto caliente, ya que de lo contrario pueden producirse condensaciones, con el consiguiente aumento de la humedad de la galletita.

Tras el enfriamiento, suele efectuarse un control visual (o por visión artificial) para descartar las piezas que presenten roturas, deformidades geométricas o coloración fuera de parámetros.

Además, pueden necesitarse etapas posteriores de relleno, relleno y formación del sandwich, recubrimiento con aceite vegetal, o bien, bañado en chocolate. Los productos intermedios que se incorporan después del horneado tienen que elaborarse a partir de materias primas de buena calidad microbiológica y ser preparados con extremadas condiciones de higiene.

Cabe aclarar que el reducido contenido de humedad de estos productos es un factor que evita el desarrollo microbiano.

Envasado, acondicionamiento, almacenamiento y expedición

El envase primario aporta protección al producto frente a agentes externos. Se acostumbran a utilizar laminados complejos termosellables que permiten envasar de forma hermética el producto final y actuar como barreras que prolonguen su vida útil, o bien, otros materiales aptos para el contacto con los alimentos. En general, se buscará un material que actúe como barrera contra el vapor de agua.

En galletitas con alto contenido en grasas, o bien, bañadas en chocolate, resulta apropiada una protección adicional contra la luz para evitar o reducir la velocidad de las reacciones de oxidación. Para una mayor protección mecánica al producto final o mejorar su presentación, es adecuado disponer las galletitas en bandejas de material polimérico (PVC, PP, PET, etc.) apto para el contacto con alimentos.

Es preferible que la etapa de detección de metales se lleve a cabo tras el envasado primario, cuando ya no existen posibilidades de que se incorporen cuerpos metálicos al producto. En caso de emplearse material aluminizado, la detección debe realizarse justo antes del envasado.

El envase secundario (por ejemplo, el estuche de cartón) suele conformar la unidad de venta al consumidor (en ocasiones, el envase primario cumple directamente esta función) y aporta protección mecánica al contenido. Además de ser el soporte donde se marca el número de lote y la fecha de vencimiento, incluye el resto de menciones de declaración obligatoria y demás información voluntaria.

El envasado terciario (desde el acondicionado de las unidades de venta en cajas de cartón u otro tipo de contenedores, hasta el palletizado y etiquetado) se corresponde con la conformación de la unidad logística, dejando la mercadería lista para su almacenamiento y posterior expedición.

El producto terminado se almacena en locales apropiados, a temperatura ambiente (o en condiciones de temperatura controlada, especialmente si se trata de productos bañados con chocolate), protegido de focos de humedad, olores extraños y alejado de productos incompatibles y otros focos de contaminación.

En la expedición, la mercadería se coloca correctamente en el vehículo de transporte, protegiéndola de golpes y movimientos bruscos que puedan deteriorarlo. Las condiciones ambientales deben ser las mismas que las exigidas para su almacenaje: las cajas de los vehículos deben estar limpias, sin olores extraños, ni presencia de productos tóxicos o incompatibles con el producto alimenticio.

Equipamiento y lay out

Las líneas de producción a escala industrial de galletitas dulces y saladas comparten una parte importante de la maquinaria y equipos: hornos túnel, líneas de enfriamiento, en algunos casos también las envasadoras, etc. Para adaptar a la elaboración de galletitas dulces una línea que produce galletitas saladas, se deberá variar la tecnología utilizada con relación a la formación de la masa, lo que requiere una inversión sustancialmente menor al costo de la línea completa.

Toda la línea debe estar dimensionada para que no se produzcan cuellos de botella ni cruzamientos que puedan poner en riesgo la inocuidad de las galletitas en proceso de elaboración.

En el siguiente cuadro se resumen los parámetros involucrados en la producción de galletitas según los diferentes tipos de masas:





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Los productos


Galletitas dulces y semidulces

Se caracterizan por tener la estructura del gluten con un buen desarrollo, pero con un agregado superior de azúcar y grasa al de las galletitas de agua, el gluten se hace menos elástico y más extensible. La característica primordial es la de una galleta con superficie lisa, de ligero brillo y una textura abierta y uniforme que la torna delicada al paladar. La representación actual de este grupo se encuentra en las denominadas “galletitas María”.

Comúnmente se les agregan saborizantes sintéticos que imparten un suave sabor a vainilla. Todas tienen algo de jarabe y/ o extracto de malta. Rara vez se consumen con manteca o queso, pero su sabor suave, ligeramente dulce, se complementa muy bien con bebidas como el té o el café.

A veces son sometidas a procesos secundarios, como la formación de sandwiches con crema, o la aplicación de coberturas de chocolate, aunque para estos tratamientos se prefieren los tipos más enriquecidos en grasa y azúcar.

Galletitas con masa antiaglutinante

A diferencia de las galletitas semidulces, las de masa antiaglutinante, están confeccionadas con masa cohesiva a la que le falta extensibilidad y elasticidad. Las cantidades de grasa y de disolución de azúcar presentes en la masa, le otorgan plasticidad y cohesión sin la formación de las cadenas de gluten de la harina de trigo. La textura de las galletitas horneadas es atribuible a la gelificación del almidón y a la sobresaturación de azúcar, más que a la estructura proteína/ almidón.

Las propiedades de este tipo de masas transmite a las galletitas la tendencia a aumentar el tamaño en longitud y anchura al ser horneadas, en lugar de encoger, como sucede con las crackers y las semidulces.

Las tradicionales y conocidas galletitas “Lincoln” son de masa antiaglutinante.

La naturaleza de la masa permite la impresión de dibujos complejos e intrincados sobre la superficie de las formulaciones menos enriquecidas en grasa y/ o azúcar. Las formulaciones más enriquecidas se expansionarán más durante la cocción y perderán algo de definición.

El modo principal de formar piezas para hornear a partir de masa antiaglutinante es el moldeo rotatorio (también puede usarse la laminación, calibrado y corte, como ocurre con las masas cracker y semidulce). Este sistema consiste en forzar la masa a penetrar en moldes que tienen la forma del negativo de las piezas de masa, con dibujos, tipo, nombre y orificios. El exceso de masa se separa con una cuchilla que pasa sobre el molde y después se extrae la pieza sobre una cinta transportadora.

Las masas antiaglutinantes se utilizan en la conformación de piezas para hornear mediante deposición (una forma de extrusión). Las masas más firmes se cortarán con alambre, y pueden tener consistencia similar a la de las masas hechas para el moldeador rotatorio.

Se obliga a la masa a pasar por orificios una vez presurizada, ya sea por medio de rodillos (masas antiaglutinantes y blandas) o con una bomba (batidos para bizcocho).

Obleas

Se obtienen con un batido simple que contiene poco o nada de azúcar y se cocinan entre un par de placas metálicas calientes. Se logran láminas muy delgadas, pero que pueden contener dibujos intrincados en su superficie.

La calidad de las obleas se juzga por su peso, color de la superficie y uniformidad del contenido de humedad.

Este tipo de galletitas suelen envasarse en formatos para consumo individual y con un baño de chocolate que las transforma en golosinas.

Galletas cracker

La formulación de las galletitas crackers es simple: harina, grasa, agua y sal. Se fermenta siempre con levadura y se extiende la masa antes de cortar y hornear. La acción combinada de la modificación proteica de la harina -producida por la fermentación-, y la película que se origina al laminar la masa, -normalmente con inclusión de harina engrasada de relleno entre cada laminado-, da lugar a estas características galletitas escamosas y vesiculadas.

Este tipo de galletita no azucarada puede consumirse en cualquier momento del día con adiciones de mermeladas, manteca o queso. Son relativamente grandes y rectangulares, y poseen color pálido tostado con zonas vesiculadas más oscuras en las superficies superior e inferior.

Son susceptibles al enranciamiento oxidativo de la grasa, y probablemente éste será el factor más evidente cuando el producto envejezca.

Recién producidas, el contenido de humedad de las galletas debe estar entre 3 y 4 %, lo cual es relativamente alto para las galletitas.

Otra forma de producir galletitas crackers utiliza dos fermentaciones.

Galletitas de agua

Pueden considerarse, razonablemente, como crackers, y también surgen de una formulación muy sencilla: harina, sal, agua y algo de grasa.

Las galletitas de agua generalmente son redondas y muy grandes. Como en el horno se produce una contracción longitudinal, los cortadores deben ser ovalados, y la forma se controla por la relajación de la masa antes del equipo cortador.

Algunos procedimientos incluyen una fermentación de 3 a 4 horas incluyendo levadura fresca como ingrediente.

Todas las galletitas de agua tienen superficies fuertemente vesiculadas. Son bastante duras y frágiles y poseen sabor suave, resultando muy adecuadas como soporte de manteca o queso.

Galletitas cracker saborizadas

Esta denominación comprende un amplio grupo de galletitas de tipo cracker con agregado de diversas sales, saborizadas y rociadas con grasa después de la cocción. Según su tamaño, se pueden considerar como un snack saborizado, un bocadito o una galletita para untar con queso.


Fuentes consultadas

Código Alimentario Argentino - Duncan J. R. Manley, “Tecnología de la Industria Galletera”, ed. 1983 - Guía Macro de Prácticas Correctas en el Sector de Fabricación de Galletas, Asociación Profesional de Fabricantes de Galletas de España, Ed. 2009.

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